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涂料行业在 VOCs 治理过程中，通常会采用 RTO（蓄热式氧化炉）作为核心处理设备。该设备依托蓄热体换热技术，本身具备先天节能优势，而通过系统性的优化设计，其烟气余热仍有进一步梯级利用的挖掘潜力。

近期，某国际知名涂料企业通过 RTO 余热回收改造，将尾气余热转化为生产用热水，既响应了节能降耗政策，又降低了运营成本，成为行业绿色转型的参考范本！

项目背景：RTO 尾气余热的 “浪费痛点”
该企业原有 “沸石转轮 + RTO”VOCs 治理系统，用于处理车间生产过程中产生的有机废气。RTO 设计最大排风量 10000m³/h，排气温度最高可达150℃（随季节和废气浓度波动），这部分高温尾气直接排放，不仅浪费热能，也不符合企业节能降耗的发展需求。
项目核心诉求：回收 RTO 尾气余热，用于生产70℃热水，替代部分传统加热设备，同时确保不影响原有 VOCs 治理系统的稳定运行，满足安全、智能控制要求。
核心难点：余热回收的 “前提门槛”
并非所有 RTO 都适合余热回收，需满足两大关键条件，否则回收意义大打折扣：
1. 废气风量与浓度需保持稳定
稳定的废气风量与浓度是保障 RTO 系统排气温度恒定的核心要素，能够为余热回收装置提供持续且稳定的热源，进而满足生产车间对余热利用的连续性需求。
2. RTO 系统需维持自热平衡状态
若废气中 VOCs 浓度偏低，RTO 需通过大量补充天然气等辅助燃料维持氧化反应温度。在此工况下，应优先优化 RTO 运行参数以降低系统自身能耗，尾气余热回收为次要考量因素。
结合该企业实际工况，其 RTO 系统运行状态稳定，废气风量、浓度参数均满足自热平衡要求，具备开展高效余热回收的基础条件。
优越会GEG解决方案：余热变热水，节能又可靠
针对企业需求，优越会GEG以 “安全稳定、高效回收、智能控制” 为核心，设计 “RTO 尾气 + 气水优越会717线路检测” 余热回收系统，实现热能资源化利用：
1. 核心原理：尾气余热→生产热水
RTO 焚烧后排气通过气水优越会717线路检测与冷水换热，将水温升至 70℃后供给车间生产。理论上，最大工况下可将 5t/h 的 20℃冷水加热至 70℃，实际热水产量 1-5t/h（随工况动态调整）。
2. 双模式运行：灵活适配不同工况
并联模式：余热回收系统与原热水加热器并联，优先使用余热产水，原加热器作为备用；
补温模式：若 RTO 排气温度低（如冬季），换热后水温不达标，自动将换热后的热水切换至原加热器补温，确保热水稳定供应。
3. 关键设备：安全与耐用兼顾
核心设备：气水优越会717线路检测（304 材质）、防爆变频风机（耐温 200℃，防爆等级 ExDIIBT4）、一用一备 304 材质水泵（防腐蚀）；
安全防护：设置高压、高温联锁与 RTO 联动，高温部件做隔热防护，避免烫伤。
4. 智能控制：全程自动化，运维更省心
数据联动：新增系统与原 RTO PLC 对接，实时监控温度、流量、压力等参数，数据储存可追溯；
远程管理：支持电脑 / 手机云平台监控，超标、超温报警直推相关人员，可远程诊断故障；
一键操作：自动模式下按下启动键即可完成连锁控制，手动模式可单独操作部件，故障时系统内置解决方案查询。
实施效果：节能降本双丰收
项目投运后，实现 “环保 + 节能” 双重收益：
热能回收：RTO 尾气余热利用率超 70%，生产热水 1-5t/h，满足车间大部分热水需求；
成本优化：替代传统电 / 燃气加热，年减少能耗费用数万，原加热器仅作备用，降低设备损耗；
稳定可靠：与原 VOCs 治理系统无缝联动，未影响废气达标排放；
合规加分：响应国家 “双碳” 政策，成为企业绿色生产的重要亮点。
售后保障：快速响应，无后顾之忧
作为项目总承包方，优越会GEG提供全周期服务支持：
快速响应：本地运维团队 2 小时内抵达现场，24 小时在线技术支持；
定期维护：每季度提供设备诊断，制定节能优化方案；
终身服务：质保后同样提供终身工艺改进，适配环保标准与生产变化。